一、旋转机械运转产生的振动
机械振动中包含着从低频到高频各种频率成分的振动，旋转机械运转时产生的振动也是同样的。轴系异常（包括转子部件）所产生的振动频率特征如下：
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发生频率
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主要异常现象
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振动特征
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低频
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不平衡
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转子轴心线周围质量分布不均匀。
振动频率与旋转频率一致。 |
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不对中
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联轴器连接的两轴中心线偏移。
振动频率与旋转频率一致或与旋转频率成倍 |
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松动
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基础螺丝松动或轴承磨损引起的振动。
振动频率含有旋转频率的高次成分。 |
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油膜振荡
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常发生在定制给油的滑动轴承上。
是因轴承的力学特征引起的振动。
振动频率是轴的固有频率。 |
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中频
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压力脉动
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在泵、风机等产生压力的结构中，每次涡轮通过涡壳部位，流体、压力变动。当压力机构有异常时就产生压力脉动。 |
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叶轮叶片
通过振动
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轴流式或离心式压缩机中，透平运行时，由于动静叶片间干涉；叶轮和导叶间干涉,喷头和叶轮间干涉引起的振动。 |
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高频
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气浊
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流体机械中，由于局部压力降低，产生气泡，气泡压力增高，破灭时即产生高频振动并有音响。 |
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流体音振动
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流体机械中，因压力机构异常或密封机构异常等产生的一种涡流，一般是随机高频振动和音响。
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二、对象设备的选择
从效率和效果方面来看，将工厂内所有设备都作为简易诊断对象是不可取的。从技术方面看，有可以诊断的设备也有不可诊断的设备。因此选择对象设备时必须充分探讨，选择标准如下：
1. 与生产直接有关的设备
2. 虽然是附属设备，但故障引起的破坏性大的设备
3. 由于故障，有再次损坏可能性的设备
4. 维修成本高的设备
三、 检测周期
为使机械设备的异常在初期阶段就能被发现，必须对设备进行定期检测，检测周期的长短要视异常程度大小而定。异常严重的必须缩短检测周期。这一点非常重要，但是，不看必要性，过分缩短检测周期是不经济的。
决定检测周期时必须注意：
·设备过去的异常履历和发生异常的周期
·设备的劣化速度
对过去有异常履历的设备，检测周期应为发生周期的1/10以下。而象磨损故障这一类劣化是慢慢进行的设备，检测周期即使长一点也是足够的。但是对于高速旋转体，故障一旦产生立即会导致故障的设备，希望每天检测或在线监测。
以下是各类设备的标准检测周期（是一个基本周期），如检测数据变化加剧或达到判定基准的注意区域时，必须缩短检测周期。
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高速旋转机械
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透平压缩机（气轮压缩机）
煤气透平机（燃气轮机）
蒸汽透平机 |
每日
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一般旋转机械
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泵、风扇、鼓风机
蒸汽透平机 |
每周
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一般情况下，轴承劣化初期，劣化是慢慢进展的，这时如不作适当处置，劣化就会激烈进展，因此，对轴承来说，检测周期应比其它设备或部件短，尽可能每天检测较放心。另外，检测周期不应固定不变。如果，检测值同判定基准对照处在很正常状态时，则周期可固定不变，但当进入注意区域时，检测周期应缩短，这一点很重要。
四、 检测诊断点：
检测点最好是在轴承壳体部位，应选择探头与机械接触良好。刚性高的部位作为测点，测低频振动时，三个方向都测（轴向、水平、垂直），一般轴向和水平向都在轴心同高度测。要求在三个方向测是因为各种故障引起的振动发生在不同的方向上。例如，不平衡一般是水平方向振动出现异常，不对中是轴向，松动是上下方向。但测高频振动时，只要选择最容易测的一个方向即可（一般是垂直方向），这是因为滚动轴承上产生的振动是全方位各方向传递的。
测量点选择大多数情况从效率方面考虑，并结合设备结构的特点，目的要最容易测到所产生的劣化现象。测点选好，检测的方向也限定了。确定测点后，每次在同一点检测这一点非常重要，因对高频振动而言，检测点位置差数mm。振动显示值可相差6倍，另外，检测面状态影响很大，必须除去检测点的油漆和油污，选尽可能平滑的面作为测点(冲孔作标记号不好，接触不好)。
五、 简易诊断原理
如果滚动轴承内圈、外圈或滚动体有损伤，那么，在滚动中，各部件相互接触时会发生机械冲击，从而产生冲击脉冲，随着损伤程度的不同，冲击脉冲值也不同。
以振动方式取得的冲击脉冲如图（1）所示的那种高频衰减振动波形，因此，轴承损伤可根据这种振动加速度来诊断（振幅越大，说明损伤越严重）。
1. 用图2（a）所示的冲击波形峰值（p）或用图2（b）所示的冲击波形绝对值处理后的平均值（A）都能诊断异常，基本上是一致的。一般情况下，考虑到显示值的稳定性，用平均值进行诊断。但转速低时（300rpm以下）平均值变动小、正常、异常难以判断。因此，用峰值进行诊断较好。
2. 另外。看峰值、平均值的大小关系（即P/A比值大小关系），也可以大致判断轴承异常。如图3（a）所示，P/A值大时，轴承有损伤。图3（b）所示，P/A值小时，往往是润滑不良或者有磨损异常。
六、 判定标准
判断旋转机械设备是否正常的标准一般有以下三种，对具体设备选用哪种判定标准，必须充分探讨。
1. 绝对判定基准
同一部位的检测值与绝对判定基准比较，判定设备是良好/注意/不良状态。
绝对标准是经过大量振动试验，现场振动测试以及一定的理论研究而总结出来的标准。
2. 相对判定基准
同一部位定期检测，将正常时的振动值作为初始值，看定期检测值是初始值的几倍，以此来判断设备状态。
一般振动值为原始基准2倍时，需加强监测，低频振动增大到原始基准4倍时需检修，高频增动增大到原始基值6倍时需检修。
3. 相互判定基准
同种设备有多台时，可在同一条件（运转，基础）下检测，进行相互比较判断。
五、日本新日铁公司，从长期维修的数据中得到经验：
1. 绝对判定基准
当被诊断的设备设有本身的绝对判断基准时，先用如下的判断基准诊断
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设 备
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良 好
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注 意
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危 险
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10-300KW （中型机）
300 rpm 以上
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M<1
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1≤M<7
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M≥7
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300KW 以上（大型机）
300 rpm 以上
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M<2
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2≤M<11
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M≥11
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M--检测值的平均值（单位mm/s）（三次测量值平均）
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注：1）如以上设备范围内此基准不适用时，可用相对判定基准或相互判定基准
2）在轴承部位（V、H、A三向）各测三次振动值。
3）将每点所测的三次数据平均，求得M值，再判断设备状态。
根据高频振动诊断滚动轴承损伤的绝对判定基准。目前有几个正在使用，这些绝对值判定基准都是根据以下事项制成的。
·异常时振动现象的理论考察（特征频率、公式等）
·根据测试，搞清振动现象（波形图、频率图等）
·检测数据的统计评价（多次检测取平均值）
·国内外参考文献，振动标准的调查（参考图谱，参照标准等）
2. 相对判定基准
当绝对判定基准不适用时，可用下述方法求得判定基准值来判断设备有无异常。
1）相对判定基准值确定程序如下：
·先确认对象设备是在正常状态
·然后确定检测点
·在同一测点上测25次
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